※ 本ページの掲載内容は2009年12月時点のものです。

小さな改善が、大きなエコを生む。段ボールから学びました。

スーパーで缶ビールのカートンを見た時、これだ!と思いました。四隅がカットされた10面体の段ボール。うちの製品にも使えるんじゃないかと。私のいる久喜工場では、「TSUBAKI」や「スーパーマイルド」の詰め替え製品用の梱包段ボ―ルの減量化が課題になっていました。強度を保ちながら資材を減らす、単に箱を小さくするだけでは思うような成果は出ない。何かいいアイデアはないか、と模索していた時期でした。

段ボールを10面体にすると強度が増す。紙を薄くできるので、コンパクトになる。トラックへの積載数が増えるので、輸送便が減りCO2も減る。環境への効果の試算が進むにつれて、社内の気運も高まっていきました。
さらに効果を上げるためにもう少し紙を薄くしよう、生産ラインを工夫しよう、効率的な積載法を考えよう、と工場の現場から物流グループまで各部署が、それぞれの立場で改善点やアイデアを出し合い、資生堂独自の10面体段ボールが完成しました。
お客さまの目には直接触れないものですが、梱包資材も環境品質のひとつ。これからも地道な改善を続けていきたいと思います。

運ぶエコを実現する、新しいハコのカタチ。

資生堂の久喜工場は、早くから環境対策に取り組んできた工場です。ここで主力のヘアケア商品の詰め替え用梱包材として開発されたのが10面体段ボール。縦の支柱が増えることで強度が高まるため、段ボールの紙を従来の1割薄くでき、中仕切りも不要になることで大幅な資材の減量につながりました。さらに段ボールの体積が小さくなるため、輸送用パレット一枚当たりに積み上げられる個数が増え、トラックへの積載数量が1.5倍に増加。
その結果、配車台数が約3割減り、輸送時のCO2排出量も削減に。段ボール資材の減量と輸送効率の向上で合わせて年間800トン以上のCO2削減を達成しました。環境への効果も多面的。10面体段ボールは、久喜工場が生んだ画期的なエコ製品です。

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